タイテックのファクトリーマネージメントソリューション

タイテックのファクトリーマネジメントソリューションは、現場データを経営管理にダイレクトに扱うことにより、ピンポイントのトライアンドエラーが可能となり、低コストかつ迅速な工場経営を実現します。

そのためのデータ収集、可視化、分析、アクションを繰り返し行うことにより、儲かる工場への構造改革を目指し、「製造工場」を「創造工場」に変えていくソリューションをご提案します。

はじめに

現場情報のデジタル化のもたらす効果は、現場のみならず、工場の管理者・経営者向けの革新を進め、さらには、他部門（生産技術部門、設計部門、保守部門）へのフィードバックにより、部門をまたいだ工場経営の革新を進めることが可能となります。

デジタル化により、現場の見える化はもちろんのこと、工程ごとの標準時間と実作業時間の差異分析や、製品をひとつ作るのにかかる機械設備、人のコストや時間など、管理部門や経営層でも活用することができます。

デジタル化の対象としては「人」「モノ」「機械設備」の３つですが、それらの情報を網羅的かつ、リアルタイムに収集することがポイントとなります。

特に「人」情報のデジタル化においては生産する製品および、作業内容が各社、各工程で異なるため「機械設備」情報のデジタル化よりも難易度が高くなります。

具体的な現場情報のデジタル化

工場現場では複数の工程があり、3M情報（「人」「モノ」「機械設備」）の情報が混在しています。全工程の3M情報すべてを取得する仕組みを一度に導入するのは、ソリューション導入期間や費用、そして現場への影響を考えると非常に困難となります。そのため、まずは部分的な導入により、現場への影響や導入効果をクイックに収集・考察しつつ、順次展開していく方法を推奨いたします。

具体的なデジタル化の方法としては、「機械設備」では直接データを取得する、もしくはセンサーにより取得する方法があります。タイテックでは古い設備からも電圧の状態により設備情報を取得できる機器を用意しています。

また、「人」情報については、手書きで検査結果を入力しているプロセスや、紙で生産進捗を管理しているプロセスを現場が使いやすいようにタブレットやスマートフォンにカスタマイズ実装するソリューションを用意しています。

具体的なカスタマイズ実装例として、レンズ成形における目視検査工程にタブレットを導入することにより、今までの手書き入力および、転記、リーダーの集計業務がなくなり、約10%程度の作業効率向上を実現しました。

不良を確認したタイミングで入力することで、不良発生状況や作業者の稼働状況がリアルタイムで把握できます。

工場経営への活用

前項図６で示したとおり、品目ごとの検査作業時間をリアルタイムに取得できるので、標準時間との差異を比較・検討でき、差異がある場合は標準時間の見直しが可能となります。また、検査者の能力についても把握（図７）できるため、検査者の個人評価のデータとして活用できます。

また、設備の稼働状況（量産／試し打ち／トラブル)ごとの時間を把握し、ERPデータの原価情報と組み合わせて設備のコストを把握、品目別に量産／試し打ちにかかった設備コストも把握可能となります。

さらに品目別の作業者コストと設備コストを把握（図8）することにより、付加価値のある品目を見定め、製品戦略の判断材料として活用できます。

ファクトリーマネージメントソリューション（タブレットコミュニケーター）

ファクトリーマネージメントソリューション（タブレットコミュニケーター）を利用した、ご提供可能なソリューションは以下となります。

• 「人」情報をデジタル化するために、既存プロセスやお客様要件をカスタマイズ実装できるソリューション（機械やスマートフォンなどのモバイル端末）
• 「機械設備」情報をデジタル化するために、古い設備から稼働状況を取得するセンサーおよび、設備に対する人の作業プロセスをカスタマイズ実装できるソリューション
• 「モノ」情報をデジタル化するために、タブレットにWebカメラやセンサー、バーコードリーダーを接続し、生産状況を把握するソリューション
• 「検査記録」情報をデジタル化するために、検査手順書の電子化および、検査プロセスをカスタマイズ実装するソリューション
• デジタル化されたデータを保管するデータベース（※オンプレミスでお客様のご用意したデータベースにも導 入可能）
• 保管したデータを見える化するWeb画面および、ERPデータと連携した経営支援画面

管理／経営に役立つデジタルデータ活用例

品目別段取時間、要員／品目別稼働コスト、品目別ST／AT分析、不良原因分析、歩留り分析、作業者履歴分析など